機械選擇方法(常用的機械裝配方法方法)

1.常用的機械裝配方法有哪些方法

常用的裝配方法有以下幾種：1、互換裝配法 互換裝配法是在裝配過(guò)程中，同種零件互換后仍能達到裝配精度要求的裝配方法。

其實(shí)質(zhì)是通過(guò)控制零件的加工誤差來(lái)保證裝配精度。根據零件的互換程度不同，分為完全互換法和不完全互換法。

（1）完全互換法 完全互換法就是裝配時(shí)各裝配零件不需進(jìn)行任何修理、選擇、調整或修配即可達到裝配精度要求的裝配方法。其特點(diǎn)是裝配質(zhì)量穩定可靠、對裝配工人的技術(shù)等級要求低、裝配效率高等，有利于組織流水線(xiàn)裝配和自動(dòng)化裝配。

但對零件的精度要求嚴，因此零件的生產(chǎn)成本高。故這種裝配方法，僅適于大批大量生產(chǎn)方式。

（2）不完全互換法 這種方法的特點(diǎn)與完全互換法相似，但允許零件的公差比完全互換法所規定的公差大。因此，有利于零件的經(jīng)濟加工，裝配過(guò)程與完全互換法一樣簡(jiǎn)單、方便。

但在裝配時(shí)，可能會(huì )出現達不到裝配精度要求的概率為0.27%。2、選配裝配法 選配裝配法是將相關(guān)零件的相關(guān)尺寸公差放大到經(jīng)濟精度，然后選擇合適的零件進(jìn)行裝配，以保證裝配精度的方法。

這種方法常用于裝配精度要求較高，而組成環(huán)又不多的成批或大批生產(chǎn)的情況下，如滾動(dòng)軸承的裝配等。選配法，按其形式不同分為直接選配法、分組選配法和復合選配法三種。

（1）直接選配法 即裝配時(shí)，從待裝配的零件中直接選擇精度合適的零件進(jìn)行裝配，以保證裝配精度的要求。這種方法不必事先分組，能達到較高的裝配精度，但需要有經(jīng)驗的工人挑選合適的零件進(jìn)行試配，因此裝配時(shí)間不易控制，裝配精度在很大程度上取決于工人的技術(shù)水平。

（2）分組選配法 即將相關(guān)零件的相關(guān)尺寸公差放大若干倍，使其尺寸能按經(jīng)濟精度加工，然后按零件的實(shí)際加工尺寸分為若干組，按各對應組進(jìn)行裝配，以達到裝配精度要求。由于同組零件有互換性，故也稱(chēng)為分組互換法。

分組選配法的關(guān)鍵是，保證零件分組后各對應組的配合性質(zhì)和配合公差必須滿(mǎn)足裝配精度要求，同時(shí)，對于組內的相配件數量要相配套，配合件的公差應相等。（3）復合選配法 該種裝配法是分組裝配與直接選擇裝配的復合形式。

是將組合環(huán)的公差相對互換法所求值增大，零件加工后預先測量、分組，裝配時(shí)工人還在各對應組內進(jìn)行選擇裝配。這種方法既能提高裝配精度，還可以不必過(guò)多地增加分組數。

但裝配精度仍在很大程度上依賴(lài)工人技術(shù)水平，工時(shí)也不穩定。3、修配裝配法 在單件小批生產(chǎn)中，對于產(chǎn)品中那些裝配精度要求較高且組成環(huán)較多的零件裝配時(shí)，如按互換法或選配法裝配，會(huì )造成零件精度過(guò)高而難以加工，有時(shí)甚至無(wú)法加工。

此時(shí)，常用修配法來(lái)保證裝配精度要求。所謂修配法，就是在裝配時(shí)修去指定零件上預留的修配量，以達到裝配精度的方法。

具體地說(shuō)就是將裝配尺寸鏈中各組成環(huán)按經(jīng)濟精度制造，裝配時(shí)按實(shí)測結果，通過(guò)修配某一組成環(huán)的尺寸，用來(lái)補償其組成環(huán)因公差放大后產(chǎn)生的累積誤差，使封閉環(huán)達到規定精度的一種裝配方法。這種方法的優(yōu)點(diǎn)是，能獲得較高的裝配精度，而零件可按經(jīng)濟精度制造；缺點(diǎn)是增加了一道修配工序。

因此，這種方法比較適于模具裝配采用。采用修配法時(shí)，關(guān)鍵是正確地選擇修配環(huán)和確定其尺寸及極限公差。

在生產(chǎn)實(shí)踐中，修配的方式很多，常用的有以下三種：（1）單件修配法 在多環(huán)裝配尺寸鏈中，選定某一固定的零件作為修配件（補償環(huán)），裝配時(shí)用去除其表面層的方法改變其尺寸，以滿(mǎn)足精度要求。如沖裁模間隙過(guò)小，將凸模作為固定修配件進(jìn)行修配，以保證滿(mǎn)足間隙精度要求。

（2）合并加工修配法 這是將兩個(gè)或更多零件合并在一起進(jìn)行加工修配，合并后的尺寸可視為一個(gè)組成環(huán)，這樣就減少了組成環(huán)的環(huán)數，從而減少修配工作量。這種方法由于零件合并后再加工和裝配，需對號入座，給生產(chǎn)帶來(lái)一些不便，也僅適于單件小批生產(chǎn)，如沖裁模凸、凹（中間）模的裝配等。

4、調整裝配法 調整裝配法的實(shí)質(zhì)與修配法相同，也是將尺寸鏈中各組成環(huán)的公差值放大，使其按經(jīng)濟精度制造。裝配時(shí)，選定尺寸鏈中的某一環(huán)作為調整環(huán)，采用調整的方法改變其實(shí)際尺寸或位置，使封閉環(huán)達到規定的公差要求。

預先選定的環(huán)稱(chēng)為“調整環(huán)”，是用來(lái)補償其各組成環(huán)因公差放大而產(chǎn)生的累積誤差。根據調整方法的不同，調整法可分為可動(dòng)調整法和固定調整法兩種。

（1）可動(dòng)調整法 這是在裝配時(shí)，通過(guò)改變調整件的位置達到裝配精度的方法。這種方法在模具裝配中也經(jīng)常應用。

例如，在沖裁模的裝配中，為使沖裁間隙保持均勻，可先裝好凹模后再進(jìn)行凸模裝配，并以凹模型孔為基準調整凸模的相對位置，使間隙均勻后用固定銷(xiāo)釘將凸模固定板定位在模座上。或者與上述情況相反，先裝配好凸模，然后再以其為基準調整凹模的相對位置，使間隙均勻后固定凹模即可。

這種方法在調整過(guò)程中不需拆卸零件，比較方便，在模具裝配中應用較廣。（2）固定調整法 這是一種在裝配過(guò)程中，選用合適的調整件達到裝配精度的方法。

與修配裝配法比較，兩者都能用精度較低的組成零件達到較高的裝配精度。所不同的是，調整裝配法是通過(guò)更換零件或調整零件位置的方法達到裝配精度，而修配法是通過(guò)去除表面層一定修配量來(lái)達到裝配精度。

2.現代機械設計方法有哪些

機械設計的現代設計方法：

一、專(zhuān)業(yè)現代

由機械設計和計算機專(zhuān)業(yè)人員共同開(kāi)發(fā)的計算機軟件，能夠反映和描述機械產(chǎn)品在實(shí)際工況下的各種損傷、失效和破壞的機理，可以定量分析和計算機械零件和機械的動(dòng)態(tài)行為，并形成固定的設計程序，這就是專(zhuān)業(yè)的現代設計方法，如：振動(dòng)分析和設計，摩擦學(xué)設計，熱力學(xué)傳熱設計，強度、剛度設計，溫度場(chǎng)分析等等。這些軟件都是在傳統的設計方法基礎上，應用計算機技術(shù)開(kāi)發(fā)出來(lái)的。例如：用Pro/M軟件分析機械裝置的動(dòng)態(tài)特性，用ANSYS軟件分析應力都是這方面很好的例子，為準確判斷裝置的可靠性和選擇設計參數奠定了基礎。

二、通用現代

為了滿(mǎn)足機械產(chǎn)品性能的高要求，在機械設計中大量采用計算機技術(shù)進(jìn)行輔助設計和系統分析，這就是通用的現代設計方法。常見(jiàn)的方法包括優(yōu)化、有限元、可靠性、仿真、專(zhuān)家系統、CAD等。這些方法并不只是針對機械產(chǎn)品去研究，還有其自身的科學(xué)理論和方法。

1、優(yōu)化設計

機械優(yōu)化設計是最優(yōu)化技術(shù)在機械設計領(lǐng)域的移植和應用，其基本思想是根據機械設計的理論，方法和標準規范等建立一反映工程設計問(wèn)題和符合數學(xué)規劃要求的數學(xué)模型，然后采用數學(xué)規劃方法和計算機計算技術(shù)自動(dòng)找出設計問(wèn)題的最優(yōu)方案。它是機械設計理論與優(yōu)化數學(xué)、電子計算機相互結合而形成的一種現代設計方法。

2、仿真與虛擬設計

計算機仿真技術(shù)是以計算機為工具“建立實(shí)際或聯(lián)想的系統模型”并在不同條件下對模型進(jìn)行動(dòng)態(tài)運行實(shí)驗的一門(mén)綜合性技術(shù)。而虛擬技術(shù)的本質(zhì)是以計算機支持的仿真技術(shù)為前提，在產(chǎn)品設計階段，實(shí)時(shí)地并行地模擬出產(chǎn)品開(kāi)發(fā)全過(guò)程及其對產(chǎn)品設計的影響，預測產(chǎn)品性能、產(chǎn)品制造成本、產(chǎn)品的可制造性、產(chǎn)品的可維護性和可拆卸性等，從而提高產(chǎn)品設計的一次成功率。這種方法不但縮短產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期，也實(shí)現了縮短產(chǎn)品開(kāi)發(fā)與用戶(hù)之間的距離。

3、有限元設計

這種方法是利用數學(xué)近似的方法對真實(shí)物理系統（幾何和載荷工況）進(jìn)行模擬。還利用簡(jiǎn)單而又相互作用的元素，即單元，就可以用有限數量的未知量去逼近無(wú)限未知量的真實(shí)系統。它不僅能用于工程中復雜的非線(xiàn)行問(wèn)題、非穩態(tài)問(wèn)題的求解，而且還可用于工程設計中進(jìn)行復雜結構的靜態(tài)和動(dòng)力分析，并能準確地計算形狀復雜零件的應力分布和變形，成為復雜零件強度和剛度計算的有力分析工具。

4、模糊設計

它是將模糊數學(xué)知識應用到機械設計中的一種設計方法。機械設計中就存在大量的模糊信息。如機械零部件設計中，零件的安全系數往往從保守觀(guān)點(diǎn)出發(fā)，取較大值而不經(jīng)濟，但在其允許的范圍內存在很大的模糊區間。機械產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)在各階段常會(huì )遇到各種模糊問(wèn)題，雖然這些問(wèn)題的特點(diǎn)、性質(zhì)及對計策的要求不盡相同，但所采取的模糊分析方法是相似的。它的最大特點(diǎn)是，可以將各因素對設計結果的影響進(jìn)行全面定量地分析，得出綜合的數量化指標，作為選擇決斷的依據。

機械設計是機械工程的重要組成部分，是機械生產(chǎn)的第一步，是決定機械性能的最主要的因素。機械設計的努力目標是：在各種限定的條件（如材料、加工能力、理論知識和計算手段等）下設計出最好的機械，即做出優(yōu)化設計。優(yōu)化設計需要綜合地考慮許多要求，一般有：最好工作性能、最低制造成本、最小尺寸和重量、使用中最可靠性、最低消耗和最少環(huán)境污染。這些要求常是互相矛盾的，而且它們之間的相對重要性因機械種類(lèi)和用途的不同而異。設計者的任務(wù)是按具體情況權衡輕重，統籌兼顧，使設計的機械有最優(yōu)的綜合技術(shù)經(jīng)濟效果。過(guò)去，設計的優(yōu)化主要依靠設計者的知識、經(jīng)驗和遠見(jiàn)。隨著(zhù)機械工程基礎理論和價(jià)值工程、系統分析等新學(xué)科的發(fā)展，制造和使用的技術(shù)經(jīng)濟數據資料的積累，以及計算機的推廣應用，優(yōu)化逐漸舍棄主觀(guān)判斷而依靠科學(xué)計算。

3.機械裝配的常用方法有哪四個(gè)

1、修配法。

裝配中應用銼、磨和刮削等工藝方法改變個(gè)別零件的尺寸、形狀和位置，使配合達到規定的精度，裝配效率低，適用于單件小批生產(chǎn)，在大型、重型和精密機械裝配中應用較多。

2、調整法。

裝配中調整個(gè)別零件的位置或加入補償件，以達到裝配精度。常用的調整件有螺紋件、斜面件和偏心件等；補償件有墊片和定位圈等。這種方法適用于單件和中小批生產(chǎn)的結構較復雜的產(chǎn)品，成批生產(chǎn)中也少量應用。

3、互換法。

所裝配的同一種零件能互換裝入，裝配時(shí)可以不加選擇，不進(jìn)行調整和修配。這類(lèi)零件的加工公差要求嚴格，它與配合件公差之和應符合裝配精度要求。

4、選配法。

對于成批、大量生產(chǎn)的高精度部件如滾動(dòng)軸承等，為了提高加工經(jīng)濟性，通常將精度高的零件的加工公差放寬，然后按照實(shí)際尺寸的大小分成若干組，使各對應的組內相互配合的零件仍能按配合要求實(shí)現互換裝配。

擴展資料

制定裝配工藝過(guò)程的基本原則：

1、保證產(chǎn)品的裝配質(zhì)量，以延長(cháng)產(chǎn)品的使用壽命；

2、合理安排裝配順序和工序，盡量減少鉗工手工勞動(dòng)量，縮短裝配周期，提高裝配效率；

3、盡量減少裝配占地面積；

4、盡量減少裝配工作的成本。

環(huán)境條件：

為保證機械產(chǎn)品的裝配質(zhì)量，有時(shí)要求裝配場(chǎng)所具備一定的環(huán)境條件，如裝配高精度軸承或高精度機床（如坐標鏜床、螺紋磨床等）的環(huán)境溫度必須保持20±1℃恒溫；對于裝配精度要求稍低的產(chǎn)品，裝配環(huán)境溫度要求可相應降低，如按季節變化規定為：夏季23±1℃，冬季17±1℃。

參考資料來(lái)源：百度百科——機械裝配

4.施工機具的選擇方法

優(yōu)先選用國產(chǎn)施工機械或中外合資生產(chǎn)的施工機械，有利于提高我國機械行業(yè)的生產(chǎn)能力和技術(shù)水平，能節省大量外匯，促進(jìn)工程機械行業(yè)進(jìn)一步發(fā)展。我國生產(chǎn)的工程機械，在產(chǎn)品種類(lèi)、質(zhì)量和性能等方面基本能滿(mǎn)足國內工程的施工需要。

必須選擇進(jìn)口施工機械時(shí)，應按照國家有關(guān)規定執行。應根據水電工程已有的使用經(jīng)驗，對不同國別、公司的產(chǎn)品進(jìn)行慎重比較，選擇廠(chǎng)家信譽(yù)好、產(chǎn)品質(zhì)量好、技術(shù)指標先進(jìn)的設備。此外工程機械更新?lián)Q代很快，應選擇技術(shù)壽命長(cháng)的設備。技術(shù)壽命是設備的技術(shù)有效時(shí)間，它是技術(shù)無(wú)形損耗的結果。機械設備從制成到由于技術(shù)性能低而被淘汰所經(jīng)歷的時(shí)間為技術(shù)壽命。施工機械從整體上講技術(shù)壽命較長(cháng)，但有些類(lèi)型的設備技術(shù)壽命只有幾年。技術(shù)壽命短，將使設備提前報廢。

5.常用的機械傳動(dòng)方式有哪些

1、帶傳動(dòng)

應用張緊在帶輪上的帶，借助它們間的磨擦或者嚙合，兩軸（多軸）間傳遞運動(dòng)或者動(dòng)力。帶傳動(dòng)擁有結構簡(jiǎn)單、傳動(dòng)安穩 、造價(jià)低廉、不需潤滑和緩沖吸振等特色。

2、鏈傳動(dòng)

屬于擁有中間撓動(dòng)件的嚙合傳動(dòng)，與齒輪傳動(dòng)相比，鏈傳動(dòng)的制造安裝精度請求較低，鏈傳動(dòng)受力情況好，承載能力較大，有必定的緩沖以及減振機能。一般應布置在鉛垂面內，如需要布置在水平面或者歪斜面內，應斟酌加裝托板或者張緊輪等裝置。

3、磨擦輪傳動(dòng)

是兩個(gè)互相壓緊的磨擦輪靠接觸面間的磨擦傳遞運動(dòng)以及動(dòng)力。結構簡(jiǎn)單、制造容易、運轉安穩、過(guò)載可以打滑、能無(wú)級扭轉傳動(dòng)比。

4、羅紋傳動(dòng)

是將旋轉運動(dòng)變?yōu)橹本€(xiàn)運動(dòng)或者把直線(xiàn)運動(dòng)變?yōu)樾D運動(dòng)，同時(shí)進(jìn)行能量以及力的傳遞，或者者調劑零件的互相位置。

依據羅紋副磨擦性質(zhì)不同分為滑動(dòng)螺旋、轉動(dòng)螺旋、靜壓螺旋。依據用處不同分為傳力螺旋（以傳遞能量為主，如螺旋壓力機）、傳動(dòng)螺旋（以傳遞運動(dòng)為主，請求有較高的傳動(dòng)精度，如金屬切削機床的進(jìn)給螺旋）、調劑螺旋（調劑零件的互相位置，如壓力機的調劑螺旋）。

5、齒輪傳動(dòng)

齒輪傳動(dòng)是依托兩個(gè)或者多個(gè)互相嚙合的齒輪來(lái)傳遞動(dòng)力以及運動(dòng)。它的特色是瞬時(shí)傳動(dòng)比恒定、傳動(dòng)比范圍大，可增速或者減速、速度（節圓圓周速度）以及傳遞功率的范圍大、傳遞的效力高、結構 緊湊，合適近距離傳動(dòng)、制造工藝繁雜、本錢(qián)高、無(wú)過(guò)載維護裝置，傳動(dòng)時(shí)噪音、振動(dòng)以及沖擊大，污染環(huán)境。

參考資料來(lái)源：搜狗百科——機械傳動(dòng)

6.所有機械加工方法的種類(lèi)有哪些

車(chē)（立車(chē)、臥車(chē)）：主要特性是加工回轉體；

銑（立銑、臥銑）：主要特性是加工槽和外形直線(xiàn)面，當然也可以?xún)奢S或者三軸聯(lián)動(dòng)加工弧面；

刨：主要特性是加工外形直線(xiàn)面，一般情況下表面粗糙度沒(méi)有銑床高；

插： 可以理解為立起來(lái)的刨床，非常適合非完整圓弧加工。

磨（平面磨、外圓磨、內孔磨、工具磨等）高精度表面的加工。

鉆：孔的加工，

鏜：直徑較大、精度較高的孔的加工，較大工件外形的加工。

還有很多加工方式，如數控加工、線(xiàn)切割等。

7.安裝機械的選擇原則有哪些

在機械加工選擇精基面時(shí)主要應考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠；其選擇原則如下：

(1) 基準重合原則

即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。

為保證設計尺寸c，以A面定位，則定位基準A與設計基準B不重合，由于銑刀是相對于夾具定位面（或機床工作臺面）調整的，對于一批零件來(lái)說(shuō)，刀具調整好后位置不再變動(dòng)。加工后尺寸c的大小除受本工序加工誤差（△j）的影響外，還與上道工序的加工誤差（Ta）有關(guān)。這一誤差是由于所選的定位基準與設計基準不重合而產(chǎn)生的，這種定位誤差稱(chēng)為基準不重合誤差。它的大小等于設計（工序）基準與定位基準之間的聯(lián)系尺寸a（定位尺寸）的公差Ta。顯然，這種基準重合的情況能使本工序允許出現的誤差加大，使加工更容易達到精度要求，經(jīng)濟性更好。但是，這樣往往會(huì )使夾具結構復雜，增加操作的困難。而為了保證加工精度，有時(shí)不得不采取這種方案。

(2) 基準統一原則

應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統一原則。這樣做可以簡(jiǎn)化工藝規程的制訂工作，減少夾具設計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類(lèi)零件時(shí)，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內孔及一端面為定位基準，均屬于基準統一原則。

(3) 自為基準原則

某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱(chēng)為自為基準原則。磨削車(chē)床導軌面，用可調支承支承床身零件，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動(dòng)方向的正確位置，然后加工導軌面以保證其余量均勻，滿(mǎn)足對導軌面的質(zhì)量要求。還有浮動(dòng)鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無(wú)心磨外圓等也都是自為基準的實(shí)例。

(4) 互為基準原則

當對工件上兩個(gè)相互位置精度要求很高的表面進(jìn)行加工時(shí)，需要用兩個(gè)表面互相作為基準，反復進(jìn)行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動(dòng)精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內孔，再以?xún)瓤锥ㄎ荒X面，從而保證位置精度。再如車(chē)床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時(shí)就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實(shí)例。

(5) 便于裝夾原則

所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡(jiǎn)單、操作方便。