超精研加工方法(機械加工中超精加工具體都包括哪些)
1.機械加工中超精加工具體都包括哪些
用細粒度的磨條以一定的壓力壓在旋轉的工件上，并在軸向作往復振蕩進(jìn)行微量切削的光整加工方法。
超精加工一般安排在精磨工序之后進(jìn)行，其加工余量很小（一般為5~8微米），常用于加工各種內外圓柱面、圓錐面、平面、球面等，如曲軸、軋輥、滾動(dòng)軸承套圈和各種精密零件等。工件經(jīng)超精加工后，表面粗糙度可達R0.08~0.01微米，表面加工紋路由波紋曲線(xiàn)相互交叉形成，從而易于形成油膜，提高潤滑效果，因此耐磨性較好。
由于切削區溫度較低，表面層有輕度塑性變形，所以表面帶有低殘余壓應力。超精加工常用的磨條粒度一般為W0.5~W28；常用的切削液為80%左右的煤油加20%左右的機油，并經(jīng)嚴格過(guò)濾；磨條壓力一般為0.05~0.3兆帕；磨條振幅一般為1~6毫米；工件圓周速度一般不超過(guò)700米/分。
若需要提高零件的形狀精度及去掉磨削變質(zhì)層，必須去掉余量0.03毫米左右，此時(shí)采取將超精加工分為粗精兩階段，粗加工時(shí)用較粗粒度的磨條、較大轉速和磨條壓力，精加工時(shí)取較小的值。
2.機械加工中超精加工具體都包括哪些
超精加工一般安排在精磨工序之后進(jìn)行，其加工余量很小（一般為5~8微米），常用于加工各種內外圓柱面、圓錐面、平面、球面等，如曲軸、軋輥、滾動(dòng)軸承套圈和各種精密零件等。
超精加工常用的磨條粒度一般為W0.5~W28；常用的切削液為80%左右的煤油加20%左右的機油，并經(jīng)嚴格過(guò)濾；磨條壓力一般為0.05~0.3兆帕；磨條振幅一般為1~6毫米；工件圓周速度一般不超過(guò)700米/分。若需要提高零件的形狀精度及去掉磨削變質(zhì)層，必須去掉余量0.03毫米左右，此時(shí)采取將超精加工分為粗精兩階段，粗加工時(shí)用較粗粒度的磨條、較大轉速和磨條壓力，精加工時(shí)取較小的值。
3.超精加工的操作方法
圖為外圓超精加工的方法。在充分的冷卻潤滑條件下，安裝在振動(dòng)頭上的細粒度油石以壓力p（一般取0.05~0.3兆帕）與工件接觸，并作振幅為A（一般取1~6毫米）、頻率為f（一般取5~50赫）的縱向振動(dòng)；工件作轉速為nW的旋轉運動(dòng)（圓周速度vW一般不超過(guò)700米/分，最高可達1000米/分）。因此，油石上的磨粒相對于工件表面的綜合運動(dòng)軌跡為一正弦曲線(xiàn)，這有利于磨粒保持鋒利的切削刃和有效地消除工件表面的形狀誤差。如工件表面比油石長(cháng)，則油石或工件還應有速度為vf的縱向進(jìn)給運動(dòng)。
4.什么是超精迷加工 主要包括那些領(lǐng)域
超精密加工：
利用裝在振動(dòng)頭上的細粒度油石對精加工表面進(jìn)行的精整加工（見(jiàn)切削加工）。超精加工一般安排在精磨工序后進(jìn)行，其加工余量?jì)H幾微米，適于加工曲軸、軋輥、軸承環(huán)和各種精密零件的外圓、內圓、平面、溝道表面和球面等。
特點(diǎn)：
① 超精加工是利用裝在振動(dòng)頭上的細磨粒油石對工件進(jìn)行微量切削的一種磨料精密加工方法。
② 超精加工主要是減小Ra值，可達0.2~0.012μm ，可適當提高形狀精度。
③ 超精加工生產(chǎn)率很高，常用于加工曲軸、軋輥、軸承環(huán)和某些精密零件的外圓、內圓、平面、溝道表面和球面等。
5.超精密研磨拋光加工的方法和特點(diǎn)有哪些
磨削是一種常用的半精加工和精加工方法，砂輪是磨削的切削工具，磨削是由砂輪表面大量隨機分布的磨粒在工件表面進(jìn)行滑擦、刻劃和切削三種作用的綜合結果.磨削的基本特點(diǎn)如下： 1.磨削的切削速度高，導致磨削溫度高.普通外圓磨削時(shí)v=35m/s，高速磨削v>50m/s.磨削產(chǎn)生的切削熱80%~90%傳入工件（10%~15%傳入砂輪，1%~10%由磨屑帶走），加上砂輪的導熱性很差，易造成工件表面燒傷和微裂紋.因此，磨削時(shí)應采用大量的切削液以降低磨削溫度. 2.能獲得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可達IT6-IT4，表面粗糙度值可達Ra0.8-0.02μm.磨削不但可以精加工，還可以粗磨、荒磨、重載荷磨削. 3.磨削的背向磨削力大 因磨粒負前角很大，且切削刃鈍圓半徑rn較大，導致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂輪與工件的接觸寬度較大.會(huì )引起工件、夾具及機床產(chǎn)生彈性變形，影響加工精度.因此，在加工剛性較差的工件時(shí)（如磨削細長(cháng)軸），應采取相應的措施，防止因工件變形而影響加工精度. 4.砂輪有自銳作用 在磨削過(guò)程中，磨粒有破碎產(chǎn)生較鋒利的新棱角，及磨粒的脫落而露出一層新的鋒利磨粒，能夠部分地恢復砂輪的切削能力，這種現象叫做砂輪的自銳作用，有利于磨削加工 . 5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料外，還能加工一般刀具難以切削的高硬度材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和玻璃等.但不宜精加工塑性較大的有色金屬工件.。
6.超精密研磨拋光加工的方法和特點(diǎn)有哪些
磨削是一種常用的半精加工和精加工方法，砂輪是磨削的切削工具，磨削是由砂輪表面大量隨機分布的磨粒在工件表面進(jìn)行滑擦、刻劃和切削三種作用的綜合結果.磨削的基本特點(diǎn)如下： 1.磨削的切削速度高，導致磨削溫度高.普通外圓磨削時(shí)v=35m/s，高速磨削v>50m/s.磨削產(chǎn)生的切削熱80%~90%傳入工件（10%~15%傳入砂輪，1%~10%由磨屑帶走），加上砂輪的導熱性很差，易造成工件表面燒傷和微裂紋.因此，磨削時(shí)應采用大量的切削液以降低磨削溫度. 2.能獲得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可達IT6-IT4，表面粗糙度值可達Ra0.8-0.02μm.磨削不但可以精加工，還可以粗磨、荒磨、重載荷磨削. 3.磨削的背向磨削力大 因磨粒負前角很大，且切削刃鈍圓半徑rn較大，導致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂輪與工件的接觸寬度較大.會(huì )引起工件、夾具及機床產(chǎn)生彈性變形，影響加工精度.因此，在加工剛性較差的工件時(shí)（如磨削細長(cháng)軸），應采取相應的措施，防止因工件變形而影響加工精度. 4.砂輪有自銳作用 在磨削過(guò)程中，磨粒有破碎產(chǎn)生較鋒利的新棱角，及磨粒的脫落而露出一層新的鋒利磨粒，能夠部分地恢復砂輪的切削能力，這種現象叫做砂輪的自銳作用，有利于磨削加工 . 5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料外，還能加工一般刀具難以切削的高硬度材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和玻璃等.但不宜精加工塑性較大的有色金屬工件。
