精密機械加工(精密機械加工主要有哪些)

1.精密機械加工主要有哪些

精密機械加工主要有精車、精鏜、精銑、精磨和研磨等工藝。

①精車和精鏜：飛行器大多數(shù)精密的輕合金（鋁或鎂合金等）零件多采用這種方法加工。一般用天然單晶金剛石刀具，刀刃圓弧半徑小于0.1微米。

在高精度車床上加工可獲得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度，坐標精度可達±2微米。②精銑：用于加工形狀復雜的鋁或鈹合金結構件。

依靠機床的導軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經仔細研磨的金剛石刀頭進行高速銑切可獲得精確的鏡面。

③精磨：用于加工軸或孔類零件。這類零件多數(shù)采用淬硬鋼，有很高的硬度。

大多數(shù)高精度磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩(wěn)定度。

2.精密機械設計基礎學什么

偏重理論。

精密機械設計基礎主要圍繞儀器設備中的精密機械運動系統(tǒng)的組成、功能、原理、特點、結構、精度和設計計算方法展開，重點研究精密機械的基本理論、設計方法和設計手段。

包括了精密儀器中的鎖緊及微動裝置、凸輪調焦機構、可變光闌及快門等，以適應現(xiàn)代精密儀器發(fā)展的需要。

具體內容：

1 摩擦輪傳動與帶傳動

2 齒輪傳動

3 螺旋傳動

4 軸和常見精密軸系

5 支承

6 運動導軌

7 機械零件的連接

8 光學零件的連接

9 儀器常用裝置

10 可變光闌

11 快門機構

12 彈性元件

3.精密機械加工的一般原則是什么

精密機械加工的一般原則 1、先加工基準面 零件在加工過程中，作為定ding位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。

稱為“基準先行”。 2、劃分加工階段 加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。

主要是為了保證加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。 3、先面后孔 對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。

這樣就可以以平面定ding位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。 4、光整加工 光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滾壓加工等），應放在工藝路線最后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0。

8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工后，都要用絨布進行保護，不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。 。

4.精密機械加工的工藝流程有了解的嗎

精密機械加工的通常工藝流程為：一次粗加工—一次熱時效—二次粗加工—二次熱時效（或振動時效）—半精加工—振動時效即可—精加工—自然時效（或低溫穩(wěn)定處理）—精密加工。

其中，精密零部件的熱處理要求，應根據(jù)零件的整體硬度，局部硬度，表面硬度的不同要求，進行適當?shù)拇┎灏才?，而精密機械零件加工精度的穩(wěn)定處理也非常關鍵和復雜，簡單的一兩種方法已經無法滿足要求，通常根據(jù)需要采取多種方式進行，如應力退火，低溫穩(wěn)定處理，振動時效，自然時效，甚至采取冷處理等工藝手段，以達到保證精密零件的精度穩(wěn)定要求。