煙氣稀釋方法(完全抽取法和稀釋抽取法各優(yōu)缺點)
1.完全抽取法和稀釋抽取法各有哪些優(yōu)缺點
完全抽取法和稀釋抽取法主要用于環(huán)保領(lǐng)域的氣體和污染物檢測器上。
簡單說就是第一個速度快，實驗成本便宜，第二個時間長，但是檢測結(jié)果準。
完全抽取法優(yōu)點：
優(yōu)點：解決了煙氣擾動問題，紅外吸收法所用探頭等設(shè)備相對便宜。
缺點：
1） 煙氣樣氣負壓傳遞，氧氣在傳輸過程中易被稀釋導(dǎo)致測量不準確；
2） 急冷過程的凝水會引起溶水性污染物溶解損失，導(dǎo)致測量的不準確；
3） 煙氣采樣抽氣量大，采樣管容易被煙塵堵塞，所需反吹氣量大；
4） 由于采樣抽氣量大，因此進行系統(tǒng)全程標定時，所需標氣耗費量大，運營成本高；
5） 采樣管線必須負壓運行，但在鍋爐實際運行過程中，是很難保證100%的負壓運行的，一旦出現(xiàn)正壓，或采樣管泄露，煙塵就會使采樣管抽氣口易堵塞，影響測定結(jié)果。
稀釋抽取法：
優(yōu)點：
1） 臨界孔大比例稀釋技術(shù)（1:50-1:350），稀釋比穩(wěn)定，精度高，系統(tǒng)可在我國大部分地區(qū)使用，將采的煙氣樣，加入潔凈的空氣稀釋，這樣一來，就降低了煙氣樣品露點溫度，解決了煙氣冷凝水問題，防止了煙氣中的水汽凝結(jié)造成溶解性污染物成分損失，一般情況下無需跟蹤加熱采樣管線，并解決了采樣探頭的腐蝕與堵塞問題，連續(xù)工作時間長；
2） 樣氣正壓傳送，管道微小泄漏不會產(chǎn)生二次煙氣稀釋造成測量誤差的問題；
3） 杜絕了由于酸性凝結(jié)水腐蝕管道引起的故障，大大提高了系統(tǒng)的運行可靠性，降低了運行和維護成本；煙氣抽取量?。ǖ湫椭?0ml/min）大大延長了過濾器使用壽命，稀釋采樣器不易堵塞，維護工作量??；
4） 滿足《固定污染源排放煙氣連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)技術(shù)要求及檢測方法》（HJ/T76-2007）、《火電廠煙氣排放連續(xù)監(jiān)測技術(shù)規(guī)范》（HJ/T75-2007）要求的CEMS系統(tǒng)需具備全程標定功能，標氣用量少，運營成本低。
缺點：在檢測過程中，響應(yīng)時間稍長（3min），干燥壓縮空氣純度要求高。
2.廢氣的處理方法有哪些
廢氣處理的主要方法
一、催化氧化法：光氧催化廢氣處理設(shè)備的技術(shù)是利用特種紫外線波段（C波段），在特種催化氧化劑的作用下，將廢氣分子破碎并進一步氧化還原的一種特殊處理方式。廢氣分子先經(jīng)過特殊波段紫外光波破碎有機分子，打斷其分子鏈；同時，通過分解空氣中的氧和水，得到高濃度臭氧，臭氧進一步吸收能量，形成氧化性能更高的自由羥基，氧化廢氣分子。同時根據(jù)不同的廢氣成分配置多種復(fù)合惰性催化劑，大大提高廢氣處理的速度和效率，從而達到對廢氣進行凈化的目的。
廢氣處理的主要方法--催化氧化法
廢氣處理的主要方法二、掩蔽法：采用更強烈的芳香氣味與臭氣摻和，以掩蔽臭氣，使之能被人接受；
廢氣處理的主要方法三、冷凝回收法：冷凝法采用多級連續(xù)冷卻的方法，使混合油氣中的烴類各組分的溫度低于凝點從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，除水蒸氣外空氣仍保持氣態(tài)，從而實現(xiàn)油氣與空氣的分離，可回收有價值的有機物；
廢氣處理的主要方法四、土壤脫臭法：土壤脫臭機理主要可分為物理吸附和生物分解兩類，水溶性惡臭氣 體（如胺類、硫化氫、低級脂肪酸等）被土壤中的水分吸收去除，而非溶性臭氣則被土壤表面物理吸附繼而被土壤中微生物分解。優(yōu)點：維護費用低，除臭效果與活性炭相當(dāng)；
廢氣處理的主要方法五、稀釋擴散法將有臭味的氣體通過煙囪排至大氣，或用無臭空氣稀釋，降低惡臭物質(zhì)濃度以減少臭味；
廢氣處理的主要方法六、吸附法：利用吸附劑的吸附功能使惡臭物質(zhì)由氣相轉(zhuǎn)移至固相。
廢氣處理的主要方法--吸附法
廢氣處理的主要方法七、生物法：利用微生物的生命過程把廢氣中的氣態(tài)污染物分解轉(zhuǎn)化成少或甚至無害物質(zhì)。自然界中存在各種各樣的微生物，幾乎所有無機的和有機的污染物都能轉(zhuǎn)化；
廢氣處理的主要方法八、直接燃燒法：將有機廢氣引入燃燒室，直接與火焰接觸燃燒，把廢氣中的可燃成分燃燒分解的一種方法。本法又分為不加輔助燃料和加輔助燃料兩種燃燒類型。若廢氣中可燃污染物濃度高、熱值大，僅靠燃燒廢氣即可維持燃燒溫度（高于800℃）則選用前者。廢氣中可燃污染物濃度低、熱值小，需要加輔助燃料才能維持燃燒溫度（600~800℃）則選擇后者；
廢氣處理的主要方法九、廢氣洗滌法：洗滌塔是廢氣處理技術(shù)，對工業(yè)廢氣如酸霧廢氣處理、堿霧廢氣處理和油漆廢氣處理、噴漆廢氣處理、有機廢氣處理的吸收溶解、化學(xué)廢氣吸附、氧化還原、酸堿中和有明顯功效，達到二級廢氣排放標準。
廢氣處理的主要方法--廢氣洗滌法
廢氣處理的主要方法十、熱力燃燒法：使用蓄熱式熱力氧化爐RTO進行處理有機廢氣，可以達到節(jié)能的雙重效果；
廢氣處理的主要方法十一、水吸收法：利用臭氣中某些物質(zhì)易溶于水的特性，使臭氣成分直接與水接觸，從而溶解于水達到脫臭目的；
廢氣處理的主要方法十二、吸附、催化燃燒法：此法采用蜂窩狀活性炭吸附，在活性炭接近飲和后引入熱空氣進行脫附、解析，脫附后廢氣引入催化燃燒床無焰燃燒，將其凈化；
廢氣處理的主要方法十三、低溫等離子法：在外加電場的作用下，電極空間里的電子獲得能量后加速運動，從而 引發(fā)了使其發(fā)生激發(fā)、離解或電離等一系列復(fù)雜的物理、化學(xué)反應(yīng)，使得產(chǎn)生臭味的基團化學(xué)鍵斷裂，再經(jīng)過多級凈化而達到除臭的目。優(yōu)點：工藝簡潔，操作簡單，適應(yīng)氣體溫度寬（—50—80℃）。
3.廢氣處理常用的方法有哪些
1、掩蔽法 采用更強烈的芳香氣味與臭氣摻和，以掩蔽臭氣，使之能被人接收 適用于需立即地、暫時地消除低濃度惡臭氣體影響的場合，惡臭強度2.5左右，無組織排放源 可盡快消除惡臭影響，靈活性大，費用低 惡臭成分并沒有被去除
2、稀釋擴散法 將有臭味地氣體通過煙囪排至大氣，或用無臭空氣稀釋，降低惡臭物質(zhì)濃度以減少臭味 適用于處理中、低濃度的有組織排放的惡臭氣體 費用低設(shè)備簡單 易受氣象條件限制，惡臭物質(zhì)依然存在
3、熱力燃燒法 在高溫下惡臭物質(zhì)與燃料氣充分混和，實現(xiàn)完全燃燒 適用于處理高濃度、小氣量的可燃性氣體 凈化效率高，惡臭物質(zhì)被徹底氧化分解 設(shè)備易腐蝕，消耗燃料，處理成本高，易形成二次污染
4、催化燃燒法
5、水吸收法 利用臭氣中某些物質(zhì)易溶于水的特性，使臭氣成分直接與水接觸，從而溶解于水達到脫臭目的 水溶性、有組織排放源的惡臭氣體 工藝簡單，管理方便，設(shè)備運轉(zhuǎn)費用低 產(chǎn)生二次污染，需對洗滌液進行處理；凈化效率低，應(yīng)與其他技術(shù)聯(lián)合使用，對硫醇，脂肪酸等處理效果差
6、藥液吸收法 利用臭氣中某些物質(zhì)和藥液產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)的特性，去除某些臭氣成分 適用于處理大氣量、高中濃度的臭氣 能夠有針對性處理某些臭氣成分，工藝較成熟 凈化效率不高，消耗吸收劑，易形成而二次污染
7、吸附法 利用吸附劑的吸附功能使惡臭物質(zhì)由氣相轉(zhuǎn)移至固相 適用于處理低濃度，高凈化要求的惡臭氣體 凈化效率很高，可以處理多組分惡臭氣體 吸附劑費用昂貴，再生較困難，要求待處理的惡臭氣體有較低的溫度和含塵量
8、生物濾池式脫臭法 惡臭氣體經(jīng)過去塵增濕或降溫等預(yù)處理工藝后，從濾床底部由下向上穿過由濾料組成的濾床，惡臭氣體由氣相轉(zhuǎn)移至水—微生物混和相，通過固著于濾料上的微生物代謝作用而被分解掉 目前研究最多，工藝最成熟，在實際中也最常用的生物脫臭方法。又可細分為土壤脫臭法、堆肥脫臭法、泥炭脫臭法等。 處理費用低 占地面積大，填料需定期更換，脫臭過程不易控制，運行一段時間后容易出現(xiàn)問題，對疏水性和難生物降解物質(zhì)的處理還存在較大難度。
9、生物滴濾池式 原理同生物濾池式類似，不過使用的濾料是諸如聚丙烯小球、陶瓷、木炭、塑料等不能提供營養(yǎng)物的惰性材料。 只有針對某些惡臭物質(zhì)而降解的微生物附著在填料上，而不會出現(xiàn)生物濾池中混和微生物群同時消耗濾料有機質(zhì)的情況 池內(nèi)微生物數(shù)量大，能承受比生物濾池大的污染負荷，惰性濾料可以不用更換，造成壓力損失小，而且操作條件極易控制 需不斷投加營養(yǎng)物質(zhì)，而且操作復(fù)雜，使得其應(yīng)用受到限制
10、洗滌式活性污泥脫臭法 將惡臭物質(zhì)和含懸浮物泥漿的混和液充分接觸，使之在吸收器中從臭氣中去除掉，洗滌液再送到反應(yīng)器中，通過懸浮生長的微生物代謝活動降解溶解的惡臭物質(zhì) 有較大的適用范圍 可以處理大氣量的臭氣，同時操作條件易于控制，占地面積小 設(shè)備費用大，操作復(fù)雜而且需要投加營養(yǎng)物質(zhì)
11、曝氣式活性污泥脫臭法 將惡臭物質(zhì)以曝氣形式分散到含活性污泥的混和液中，通過懸浮生長的微生物降解惡臭物質(zhì) 適用范圍廣，目前日本已用于糞便處理場、污水處理廠的臭氣處理 活性污泥經(jīng)過馴化后，對不超過極限負荷量的惡臭成分，去除率可達99.5%以上。 受到曝氣強度的限制，該法的應(yīng)用還有一定局限
12、三相多介質(zhì)催化氧化工藝 反應(yīng)塔內(nèi)裝填特制的固態(tài)復(fù)合填料，填料內(nèi)部復(fù)配多介質(zhì)催化劑。當(dāng)惡臭氣體在引風(fēng)機的作用下穿過填料層，與通過特制噴嘴呈發(fā)散霧狀噴出的液相復(fù)配氧化劑在固相填料表面充分接觸，并在多介質(zhì)催化劑的催化作用下，惡臭氣體中的污染因子被充分分解。 適用范圍廣，尤其適用于處理大氣量、中高濃度的廢氣，對疏水性污染物質(zhì)有很好的去除率。 占地小，投資低，運行成本低；管理方便，即開即用；耐沖擊負荷，不易污染物濃度及溫度變化影響。 需消耗一定量的藥劑
13、低溫等離子體技術(shù) 介質(zhì)阻擋放電過程中，等離子體內(nèi)部產(chǎn)生富含極高化學(xué)活性的粒子，如電子、離子、自由基和激發(fā)態(tài)分子等。廢氣中的污染物質(zhì)與這些具有較高能量的活性基團發(fā)生反應(yīng)，最終轉(zhuǎn)化為CO2和H2O等物質(zhì)，從而達到凈化廢氣的目的。 適用范圍廣，凈化效率高，尤其適用于其它方法難以處理的多組分惡臭氣體，如化工、醫(yī)藥等行業(yè)。 電子能量高，幾乎可以和所有的惡臭氣體分子作用；運行費用低；反應(yīng)快，設(shè)備啟動、停止十分迅速，隨用隨開。 一次性投資較高。
4.煙氣成分分析常用方法有哪些
煙氣成分分析常用方法有哪些
煙氣脫硫（FGD）是工業(yè)行業(yè)大規(guī)模應(yīng)用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產(chǎn)品的形態(tài)，脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經(jīng)煙囪排出。濕法煙氣脫硫是采用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應(yīng)，進而去除煙氣中的SO2，系統(tǒng)所用設(shè)備簡單， 運行穩(wěn)定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優(yōu)點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設(shè)備龐大。濕法脫硫采用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設(shè)備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫后煙氣溫度較低，設(shè)備的腐蝕較干法嚴重。[1]
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。
以石灰石為吸收劑反應(yīng)機理為：
吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
結(jié)晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O(s)
5.煙氣除塵有哪幾種方法
高濃度含塵煙氣
粉塵濃度高，除塵器箱體要求耐壓，因此可以選用圓形筒體切向入口的袋式除塵器，使高濃度煙氣起到旋風(fēng)除塵的預(yù)分離作用；采用重力除塵器、預(yù)荷電除塵器和旋風(fēng)除塵器等，要對除塵器進行預(yù)除塵；除塵器入口加設(shè)防護板，它是以箱體中間一部分作為預(yù)除塵器使用，兼作粉塵的動力沉降室和入口氣體的分流室，防止粗顆粒粉塵沖刷濾袋，合理分布氣流；袋式除塵器的濾袋間距加寬，并裝有連續(xù)清灰裝置。
粘結(jié)性含塵煙氣
煙氣的強粘膠性可使附壁現(xiàn)象嚴重，輕則影響系統(tǒng)排煙效果和使用壽命，重則毀壞引風(fēng)機電機或煙道中起火燃燒。袋式除塵器可以通過吸附作用來處理粘結(jié)性粉塵，即在系統(tǒng)管道內(nèi)摻入適量多孔隙的粉料，利用粉料來吸附粘結(jié)性粉塵，并了解分析其粉塵其他特性如憎水親油等，采用袋式除塵器作為除塵裝置，對其設(shè)計一個合理的凈化系統(tǒng)。
爆炸性含塵煙氣
袋式除塵用于許多工業(yè)領(lǐng)域，但是對于一些具有爆炸性的粉塵，如鎂粉、煤粉、淀粉、煙草、木粉、塑料等。在粉末狀態(tài)下如果處理不當(dāng)會引起爆炸。爆炸性粉塵在同時具備以下三個條件是會發(fā)生爆炸：除塵空間密封、溫度達到了爆炸性粉塵的燃點；爆炸混合物濃度達到爆炸極限；有充足的空氣和氧化劑。在處理爆炸性粉塵時要注意做好防爆措施，并盡量將除塵器安裝于室外，如安裝在室內(nèi)，其泄爆管應(yīng)直通室外，且長度小于3m，并根據(jù)粉塵屬性確定是否設(shè)立阻爆裝置，最好采用外濾型式；除塵器灰斗內(nèi)壁應(yīng)光滑，下部應(yīng)設(shè)鎖氣卸灰裝置，要注意卸灰裝置應(yīng)同除塵器同步運轉(zhuǎn)，使除塵器灰斗內(nèi)的粉塵不存積。
腐蝕性含塵氣體
腐蝕的主要原因是煙氣中含有酸、堿性成分，隨著這些化學(xué)物質(zhì)氣體的濃度變化而改變露點，如果除塵器在露點以下開機或停機時，廢氣中的SO2遇水形成H2SO4，就會造成布袋除塵器濾袋纖維發(fā)生硬化、變形從而失去強度而損壞。除了酸、堿腐蝕外，有機溶劑等對布袋除塵器濾袋的腐蝕也是不容忽視的。因此要根據(jù)煙氣生產(chǎn)的腐蝕性物質(zhì)的特點選擇適合的濾料，此外在購買濾袋時不要貪圖便宜，要買優(yōu)質(zhì)的質(zhì)量有保障的濾袋。
磨琢性含塵氣體
粉塵對濾料的磨損性稱為粉塵的磨琢性，它與粉塵的形狀、大小、硬度、粉塵濃度和攜帶粉塵的氣流速度有關(guān)。氧化鋁、硅石、焦粉、燒結(jié)礦粉等硬度高的粉塵極易磨損濾布和袋式除塵器的箱體。在處理這類含塵氣體時要先設(shè)置除塵器，時粉塵進入袋除塵器之前預(yù)先除掉大顆粒粉塵，減少粉塵顆粒數(shù)；嚴格操控濾袋進口流速，氣流進口易磨處加上耐磨材料；選用耐磨性高質(zhì)量濾袋除塵。
6.常用燃煤煙氣脫硫方法有哪幾大類
常見的脫硫技術(shù)
編輯
煙氣脫硫（FGD）是工業(yè)行業(yè)大規(guī)模應(yīng)用的、有效的脫硫方法。按照硫化物吸收劑及副產(chǎn)品的形態(tài)，脫硫技術(shù)可分為干法、半干法和濕法三種。干法脫硫工藝主要是利用固體吸收劑去除煙氣中的SO2，一般把石灰石細粉噴入爐膛中，使其受熱分解成CaO，吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，與飛灰一起在除塵器收集或經(jīng)煙囪排出。濕法煙氣脫硫是采用液體吸收劑在離子條件下的氣液反應(yīng)，進而去除煙氣中的SO2，系統(tǒng)所用設(shè)備簡單， 運行穩(wěn)定可靠，脫硫效率高。干法脫硫的最大優(yōu)點是治理中無廢水、廢酸的排出，減少了二次污染；缺點是脫硫效率低，設(shè)備龐大。濕法脫硫采用液體吸收劑洗滌煙氣以除去SO2，所用設(shè)備比較簡單，操作容易，脫硫效率高；但脫硫后煙氣溫度較低，設(shè)備的腐蝕較干法嚴重。[1]
石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。
以石灰石為吸收劑反應(yīng)機理為：
吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
結(jié)晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O(s)
該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應(yīng)高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。
海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學(xué)藥劑，也不產(chǎn)生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機送入氣-氣換熱器降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除，海水經(jīng)氧化后排放。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。
海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用于有豐富海水資源的工程，特別適用于海水作循環(huán)冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內(nèi)部、吸收塔排水管溝及其后部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。其工藝流程見圖1。
噴霧干燥工藝
噴霧干燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術(shù)，其市場占有率僅次于濕法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應(yīng)塔內(nèi)噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發(fā)，生成固體并由除塵器捕集。當(dāng)鈣硫比為1.3~1.6時，脫硫效率可達80%~90%。半干法FGD技術(shù)兼干法與濕法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統(tǒng)易結(jié)垢和堵塞，而且需要專門設(shè)備進行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。
噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應(yīng)用較多。國內(nèi)于1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。后來許多機組也采用此脫硫工藝，技術(shù)已基本成熟。
電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）
電子束輻射技術(shù)脫硫工藝是一種干法脫硫技術(shù)，是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。該工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃。通過冷卻塔后的煙氣流進反應(yīng)器，注入接近化學(xué)計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx和NOx濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。此外，還可采用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
7.常見的煙氣脫硝方法有哪些
1、石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。
以石灰石為吸收劑反應(yīng)機理為：
吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
結(jié)晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)
該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應(yīng)高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。
2、海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要添加任何化學(xué)藥劑，也不產(chǎn)生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機送入氣-氣換熱器降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內(nèi)，與來自循環(huán)冷卻系統(tǒng)的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應(yīng)脫除，海水經(jīng)氧化后排放。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。
海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用于有豐富海水資源的工程，特別適用于海水作循環(huán)冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內(nèi)部、吸收塔排水管溝及其后部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。
3、噴霧干燥工藝
噴霧干燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術(shù)，其市場占有率僅次于濕法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應(yīng)塔內(nèi)噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發(fā)，生成固體并由除塵器捕集。當(dāng)鈣硫比為1.3~1.6時，脫硫效率可達80%~90%。半干法FGD技術(shù)兼干法與濕法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統(tǒng)易結(jié)垢和堵塞，而且需要專門設(shè)備進行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。
噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應(yīng)用較多。國內(nèi)于1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。后來許多機組也采用此脫硫工藝，技術(shù)已基本成熟。
4、電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）
電子束輻射技術(shù)脫硫工藝是一種干法脫硫技術(shù)，是一種物理方法和化學(xué)方法相結(jié)合的高新技術(shù)。該工藝的流程是由排煙預(yù)除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃。通過冷卻塔后的煙氣流進反應(yīng)器，注入接近化學(xué)計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx和NOx濃度，經(jīng)過電子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應(yīng)，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。此外，還可采用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應(yīng)所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經(jīng)過凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
8.從煙氣側(cè)調(diào)節(jié)汽溫有哪幾種方法
汽溫的調(diào)節(jié)方法可以歸結(jié)為兩大類：煙氣側(cè)的調(diào)節(jié)和蒸汽側(cè)的調(diào)節(jié)。
所謂蒸汽側(cè)的調(diào)節(jié)，是指通過改變蒸汽的熱焓調(diào)節(jié)汽溫（如：噴水式減溫器）；：煙氣側(cè)的調(diào)節(jié)是通過改變鍋爐內(nèi)輻射受熱面和對流受熱面的吸熱量分配比例的方法（如：擺動式燃燒器、煙氣再循環(huán)）或改變流經(jīng)過熱器的煙氣量的方法來調(diào)節(jié)過熱蒸汽溫度（如：煙氣檔板）。 1.過熱汽溫調(diào)節(jié) 目前汽包鍋爐過熱汽溫調(diào)整一般以噴水減溫為主，大容量鍋爐通常設(shè)置兩極以上的減溫器。
直流鍋爐主要是通過燃料量與給水量比例進行調(diào)節(jié)，維持中間點溫度，噴水減溫作修正。 指導(dǎo)：汽包鍋爐汽溫調(diào)節(jié)以一級噴水減溫作為粗調(diào)，其噴水量取決于減溫器前汽溫的高低，應(yīng)保證屏過壁溫不超過允許值；二級噴水減溫作為細調(diào)，以保證過熱蒸汽溫度的穩(wěn)定。
直流鍋爐汽溫調(diào)節(jié)主要以確保合理的燃料與給水之比作為粗調(diào)，在此基礎(chǔ)上以減溫水作為細調(diào)，對過熱汽溫進行最后的修正。 2. 再熱汽溫調(diào)節(jié) 再熱汽溫常用的調(diào)節(jié)方法有煙氣檔板、煙氣再循環(huán)、擺動式燃燒器以及事故噴水減溫等。
指導(dǎo)：事故噴水在運行中盡量不用，影響機組熱效率。盡量使用煙氣側(cè)調(diào)節(jié)，作為調(diào)節(jié)再熱汽溫調(diào)節(jié)的主要手段。
應(yīng)注意的是在低負荷時，盡量少用或不用噴水減溫，調(diào)整燃燒方法和煙氣側(cè)調(diào)節(jié)相結(jié)合，來控制汽溫。如果低負荷使用噴水減溫，使用不當(dāng)，容易造成低汽溫，對安全不利。
在投汽溫自動調(diào)節(jié)器時，應(yīng)保持汽溫穩(wěn)定。
