銷釘定位方法(軸上零件常用的軸向定位方法)
1.軸上零件常用的軸向定位方法有哪些
零件在軸上的軸向定位：零件在軸上的軸向定位方法，主要取決于所受軸向力的大小。此外，還應(yīng)考慮軸的制造及軸上零件裝拆的難易程度、對(duì)軸強(qiáng)度的影響及工作可靠性等因素。
常用軸向定位方法有：軸肩（或軸環(huán)）、套筒、圓螺母、擋圈、圓錐形軸頭等。
(1)軸肩：軸肩由定位面和過(guò)度圓角組成。為保證零件端面能靠緊定位面，軸肩圓角半徑必須小于零件轂孔的圓角半徑或倒角高度；為保證有足夠的強(qiáng)度來(lái)承受軸向力，軸肩高度值為h=(2-3)R。
(2)軸環(huán)：軸環(huán)的功用及尺寸參數(shù)與軸肩相同，寬度b≥1.4h。若軸環(huán)毛坯是鍛造而成，則用料少、重量輕。若由圓鋼毛坯車(chē)制而成，則浪費(fèi)材料及加工工時(shí)。
(3)軸套：軸套是借助于位置已經(jīng)確定的零件來(lái)定位的，的兩個(gè)端面為定位面，因此應(yīng)有較高的平行度和垂直度。為使軸上零件定位可靠，應(yīng)使軸段長(zhǎng)度比零件轂長(zhǎng)短2~3mm。使用軸套可簡(jiǎn)化軸的結(jié)構(gòu)、減小應(yīng)力集中。但由于軸套與軸配合較松，兩者難以同心，故不宜用在高速軸上，以免產(chǎn)生不平衡力。
(4)圓螺母：當(dāng)軸上兩個(gè)零件之間的距離較大，且允許在軸上切制螺紋時(shí)，可用圓螺母的端面壓緊零件端面來(lái)定位。圓螺母定位裝拆方便，通常用細(xì)牙螺紋來(lái)增強(qiáng)防松能力和減小對(duì)軸的強(qiáng)度消弱及應(yīng)力集中。
(5)軸端擋板：當(dāng)零件位于軸端時(shí)，可用軸端擋板與軸肩、軸端擋板與圓錐面使零件雙向固定。擋板用螺釘緊固在軸端并壓緊被定位零件的端面。該方法簡(jiǎn)單可靠、裝拆方便，但需在軸端加工螺紋孔。
(6)圓錐面：可與軸端擋板及圓螺母配合使用。錐合面的錐度小時(shí)，所需軸向力小，但不易拆卸；反之則相反。通常取錐度1:30~1:8。
(7)彈性擋圈：在軸上切出環(huán)形槽，將彈性擋圈嵌入槽中，利用的側(cè)面壓緊被定位零件的端面。這種定位方法工藝性好、裝拆方便，但對(duì)軸的強(qiáng)度消弱較大，常用于所受軸向力小而剛度大的軸。
(8)圓錐銷、鎖緊擋圈、緊定螺釘：這三種定位方法常用于光軸。
零件在軸上的周向定位：定位方式根據(jù)其傳遞轉(zhuǎn)矩的大小和性質(zhì)、零件對(duì)中精度的高低、加工難易等因素來(lái)選擇。常用的周向定位方法有：鍵、花鍵、成形、彈性環(huán)、銷、過(guò)盈等聯(lián)結(jié)，通稱軸轂聯(lián)結(jié)。
2.零件定位的常用方法主要有哪些
軸上零件軸向固定的目的是保證零件在軸上有確定的軸向位置，防止零件做軸向移動(dòng)，并能承受軸向力。
常用的方法有利用軸肩、軸環(huán)、圓錐面，以及采用軸端擋圈、軸套、圓螺母、彈性擋圈等零件進(jìn)行軸向固定。用軸端擋圈固定，軸徑小時(shí)只需要一個(gè)螺釘鎖緊，軸徑大時(shí)則需要兩個(gè)或兩個(gè)以上的螺釘鎖緊。
用軸套固定，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，裝拆方便，可避免在軸上開(kāi)槽、切螺紋、鉆孔而削弱軸的強(qiáng)度。若零件間距較大，會(huì)使軸套過(guò)長(zhǎng)，增加材料用量和軸部件質(zhì)量。
用花鍵聯(lián)接作周向固定，具有較高的承載能力，對(duì)中性與導(dǎo)向性均好，但成本高。由于包容件輪轂的配合尺寸（孔徑）小于被包容件軸的配合尺寸（軸頸直徑），裝配后在兩者之間產(chǎn)生較大壓力，通過(guò)此壓力所產(chǎn)生的摩擦力可傳遞轉(zhuǎn)矩。
3.軸上零件的軸向定位和固定方法有哪些
工件以平面定位主要形式是支承定位，工件的定位機(jī)準(zhǔn)平面與定位元件表面相接觸而實(shí)現(xiàn)定位，支承有固定支承，可調(diào)支承，自由支承和輔助支承，固定支承的高矮尺寸是固定的，使用時(shí)不能調(diào)解高度，可調(diào)支承的支承釘和板的高度尺寸一經(jīng)加工后就固定不變，而可調(diào)支承則在高度上可以調(diào)節(jié)，自由支承又稱浮動(dòng)支承，在定位過(guò)程中，支承本身所處的位置隨工件定位基準(zhǔn)面的變化而自動(dòng)調(diào)整，并與之相適應(yīng)，輔助支承工件因尺寸形狀或局部鋼性較差，使其定位不穩(wěn)或受力變形等原因，需要增設(shè)輔助支承，用以支承工件重力，夾緊力，或切削力。
