片劑制備過程中的(片劑制備過程中的注意事項)
1.片劑制備過程中的注意事項有哪些?
1.應在潔凈度不低于300000級的環(huán)境中配制。
2.原料藥與輔料應充分混合均勻。 3.制備含藥量小或含毒、麻藥物的片劑時應采用適宜方法使藥物分散均勻。
4.凡屬揮發(fā)性或?qū)?、熱不穩(wěn)定的藥物在制片過程中應避光、避熱，以免成分損失或失效。 5.壓片前的物料或顆粒應適當?shù)乜刂扑?，以滿足壓片需要和防止片劑在貯藏期間發(fā)霉、變質(zhì)或失效。
6.為了隔離空氣、防濕、避光、增加藥物穩(wěn)定性、掩蓋藥物不良臭味、改變片劑外觀等，可對片劑包衣。 7.片劑外觀應光潔、色澤均勻。
8.片劑應具有一定的硬度，對于非包衣片，應符合片劑脆碎度檢查法的要求，防止包裝貯運過程中發(fā)生磨損或碎片。
2.片劑生產(chǎn)過程中可能發(fā)生哪些問題及解決方法
1.松片 片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂，原因分析及解決方法： ①藥物粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。
可將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。 ②黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層。
可選用適當黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。 ③顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結(jié)晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。
故在制粒時，按不同品種應控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻后壓片。
④藥物本身的性質(zhì)。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖。
如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產(chǎn)生松片現(xiàn)象；密度小，流動性差，可壓性差，重新制粒。 ⑤顆粒的流動性差，填入模孔的顆粒不均勻。
⑥有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。 ⑦壓片機械的因素。
壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少?？烧{(diào)節(jié)壓力、檢查沖模是否配套完整、調(diào)整車速、勤加顆粒使料斗內(nèi)保持一定的存量等方法克服。
2. 裂片 片劑受到震動或經(jīng)放置時，有從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，腰裂 和頂裂總稱為裂片，原因分析及解決方法： ①藥物本身彈性較強、纖維性藥物或因含油類成分較多。 可加入糖粉以減少纖維彈性， 加強黏合作用或增加油類藥物的吸收劑，充分混勻后壓片。
②黏合劑或潤濕劑不當或用量不夠，顆粒在壓片時粘著力差。 ③顆粒太干、含結(jié)晶水藥物失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。
④有些結(jié)晶型藥物，未經(jīng)過充分的粉碎?？蓪⒋祟愃幬锍浞址鬯楹笾屏！?/p>
⑤細粉過多、潤滑劑過量引起的裂片， 粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在片劑內(nèi)， 當解除壓力后， 片劑內(nèi)部空氣膨脹造成裂片， 可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克 服。 ⑥壓片機壓力過大，反彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有長短，中 部磨損， 其中部大于上下部或沖頭向內(nèi)卷邊， 均可使片劑頂出時造成裂片。
可調(diào)節(jié)壓力與車 速，改進沖模配套，及時檢查調(diào)換。 ⑦壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產(chǎn)生。
調(diào)節(jié)空調(diào)系 統(tǒng)可以解決。 3. 粘沖與吊沖 壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容 易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。
吊沖邊的邊緣粗糙有紋路，原因及解決方法： ①顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過高易產(chǎn)生粘沖。 應注意適當干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。
②潤滑劑用量過少或混合不勻、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合，解決 粘沖問題。
③沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角?？蓪_ 頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖?；蛴梦⒘恳籂钍灢猎诳套譀_頭表面使字面潤滑。
此外， 如為 機械發(fā)熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設(shè)備。 ④沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。
應加強沖模配套檢查，防止吊沖。 4. 片重差異超限 指片重差異超過藥典規(guī)定的限度，造成原因及解決方法： ①顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，致使填入模孔內(nèi)的顆粒粗細不均勻，如 粗顆粒量多則片輕， 細顆粒多則片重。
應將顆?；靹蚧蚝Y去過多細粉。 如不能解決時， 則應 重新制粒。
②如有細粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大，此時下沖轉(zhuǎn)動不靈活，應 及時檢查，拆下沖模，擦凈下沖與模孔即可解決。 ③顆粒流動性不好，流入模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限，應重新 制?；蚣尤脒m宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。
④加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于黏性或引濕性較強的藥物。應疏通加料斗、保持 壓片環(huán)境干燥，并適當加入助流劑解決。
⑤沖頭與?？孜呛闲圆缓茫缦聸_外周與?？妆谥g漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生 “澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足，對此應更換沖頭、模圈。 ⑥車速過快，填充量不足。
⑦先下沖長短不一，造成填料不一。 ⑧分配器未安裝到位，造成填料不一。
5. 崩解延緩 指片劑不能在規(guī)定時限內(nèi)完成崩解影響藥物的溶出、吸收和發(fā)揮藥效。產(chǎn)生原因和解 決方法如下： （1）片劑孔隙狀態(tài)的影響水分的透入是片劑崩解的首要條件，而水分透入的快慢 與片劑內(nèi)部具有很多孔隙狀態(tài)有關(guān)。
盡管片劑的外觀為一壓實的片狀物，但實際上它卻是一 個多孔體，在其內(nèi)部具有很多孔隙并互相聯(lián)接而構(gòu)成一種毛細管的網(wǎng)絡，它們曲折回轉(zhuǎn)、互 相交錯，有封閉型的也有開放型的。水分正是通過這些孔隙而進入到片劑內(nèi)部的，其規(guī)律可 用下述的毛細管理論加以說明： L2=Rγcosθ/2η·t 上式即為液體在毛細管中流動的規(guī)律，式中L為液體透入毛細管的距離，θ為液體與毛細管壁的接觸角，R為毛細管的孔徑，γ為液體的表面張力，η為液體的黏度，t為時間。
由于一般的崩解介。
3.片劑溶出實驗過程中應注意哪些問題
片劑制備中可能出現(xiàn)的問題及解決辦法： ⑴裂片：常見的形式是頂裂。
造成的原因：壓力分布的不均勻以及由此而帶來的彈性復原率的不同，是造成裂片的主要原因。解決裂片問題的關(guān)鍵是換用彈性小、塑性大的敷料，從整體上降低物料的彈性復原率。
另外，顆粒中細粉太多、顆粒過干、黏合劑粘性較弱或用量不足、片劑過厚以及加壓過快也可造成裂片。 ⑵松片：所謂松片，一是片劑成型后不結(jié)實，稍加外力片劑便松散了，另是基本上不成型。
前面討論的影響片劑成型的因素都決定了片劑是否會松片。 ⑶粘沖：出現(xiàn)粘沖的主要原因：顆粒不夠干燥或物料易于吸濕、潤滑劑選用不當或用量不足以及沖頭表面銹蝕或刻字粗糙不光等，應根據(jù)實際情況確定原因加以解決。
⑷片重差異超限： 產(chǎn)生的原因及解決的辦法是①顆粒流動性不好，應重新制粒或加入較好的助流劑②顆粒內(nèi)的細粉太多或顆粒的大小相差懸殊，應除去過多的細粉或重新制粒③加料斗內(nèi)的顆粒時多時少，造成加料斗的重量波動，應保持加料斗內(nèi)始終有1/3量以上顆粒④沖頭與模孔吻合性不好，應更換沖頭、模圈。 ⑸崩解遲緩：崩解機理簡介影響崩解的因素①原敷料的可壓性，可壓性強的原敷料被壓縮時易發(fā)生塑性變形，片劑崩解較慢。
②顆粒的硬度，硬度較小時，易因受壓而破碎，片劑的崩解較慢。③壓片力，壓片力適中，否則片劑過硬，難以崩解。
④表面活性劑，加入表面活性劑可改善濕潤性，但對于易被水濕潤的藥物如果加入表面活性劑，不必要地降低了液體的表面張力，不利于水分透入，不易崩解。⑤潤滑劑，片劑中常用的疏水性潤滑劑，可能嚴重影響片劑的濕潤性，造成崩解遲緩。
在實際應用中，應對潤滑劑的品種、用量、混合強度、混合時間嚴格控制。⑥黏合劑，粘合力越大，崩解時間越長⑦崩解劑，品種、用量、加入方法等不同，崩解效果不同⑧片劑的貯存條件，貯存后，崩解時間延長。
4.片劑顆粒的制備有何要求
在片劑生產(chǎn)中顆粒是中間體，還需要進一步壓片、檢測、包裝后成為最后的片劑，由于制成顆粒后再壓片，可改善物料的流動性和可壓性，因此制顆粒往往是壓片的前過程。
這樣做目的不僅要改善流動性以減少片劑的重量差異，而且要保證顆粒的壓縮成型性。 從網(wǎng)上總結(jié)一下，片劑制顆粒主要是為了： ①改善流動性。
一般顆粒狀比粉末狀粒徑大，每個粒子周圍可接觸的粒子數(shù)目少，因而黏附性、凝集性大為減弱，從而大大改善物料的流動性，物料雖然是固體，但可使其具備與液體一樣定量處理的可能。 ②防止各成分的離析。
混合物各成分的粒度、密度存在差異時容易出現(xiàn)離析現(xiàn)象，混合后制?；蛑屏：蠡旌峡捎行Х乐闺x析。---或避免粉末分層，從而導致片劑成分不均勻 ③防止粉塵飛揚及器壁上的黏附。
粉末的粉塵飛揚及黏附性嚴重，制粒后可防止環(huán)境污染與原料的損失，有利于GMP的管理。 ④調(diào)整堆積密度，改善溶解性能。
⑤改善片劑生產(chǎn)中壓力的均勻傳遞。 ⑥便于，攜帶方便，提高商品價值等。
