機攻螺紋(攻螺紋的操作要點及注意事項)
1.攻螺紋的操作要點及注意事項
1. 根據(jù)工件上螺紋孔的規(guī)格，正確選擇絲錐，先頭錐后二 錐，不可顛倒使用。
2. 工件裝夾時，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。 3. 用頭錐攻螺紋時，先旋人1 ~2圈后，要檢查絲錐是否 與孔端面垂直（可目測或直角尺在互相垂直的兩個方向檢 查）。
當切削部分已切入工件后，每轉1 ~2圈應反轉1/4圈， 以便切屑斷落；同時不能再施加壓力（即只轉動不加壓），以免 絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。 4.攻鋼件上的內(nèi)螺紋，要加機油潤滑，可使螺紋光潔、省 力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內(nèi)螺紋可不加潤滑劑，或 者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內(nèi)螺紋，可加乳化液。
5. 不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飛人眼內(nèi)。
2.攻螺紋的注意事項有哪些?
攻螺紋前，應先在底孔孔口處倒角，其直徑略大于螺紋大徑。
裝夾工件時，應盡量使底孔中心線處于鉛垂或水平位置，以便于判斷絲錐的正確位置。開始攻螺紋時，要盡量將絲錐放正，然后對絲錐施加適當?shù)膲毫团ち?，轉動鉸杠， 當切入1~2圈時，要仔細觀察和校正絲錐的軸線方向，同時，也可以用90。
角尺在 絲錐的兩個相互垂直的平面內(nèi)測量、檢查；要邊工作，邊檢查、校準。當旋入3 ~4圈時，絲錐的位置應正確無誤，只需轉動鉸杠，絲錐將自然攻人工件， 決不能對絲錐施加壓力，否則螺紋牙型將被破壞。
在工作過程中，絲錐每轉1/2?1圈時，絲錐就要倒轉1/2圈，將切屑切斷并擠出。 尤其是攻不通孔的螺紋時，要及時退出絲錐排屑。
當要更換后一支絲錐時，要用手旋入至不能再旋人時，再改用鉸杠夾持繼續(xù)工作， 以免施加在絲錐上的壓力不均勻或絲錐晃動損壞螺紋。 在塑性材料上攻螺紋時，要加機油或切削液潤滑，以改善螺紋孔表面的加工質(zhì)量， 減小切削阻力，延長絲錐的使用壽命。
攻螺紋結束后，將絲錐退出時，最好卸下鉸杠，用手旋出絲錐，以保證螺孔的質(zhì)量。
3.機械加工常識中攻螺紋方法是什么?
攻螺紋前必須先鉆螺紋底孔，并將孔口倒角。
底孔的直徑可 查手冊或按下列經(jīng)驗公式計算：韌性材料（鋼、紫銅等）為：（鉆孔直徑）=D （螺紋公稱直徑）一P （螺距）脆性材料（鑄鐵、青銅等）為：d0= D— （1。05 ?1。
1）jP 鉆孔深度=所需螺紋深度+0i 7D 開始攻螺紋時，將絲錐垂直放人孔內(nèi)，用鉸杠輕壓旋人1? 2圈后，用目測或用90°角尺在兩個互相垂直的方向上檢查絲錐的位置，使其與端面保持垂直。 然后繼續(xù) 轉動，當絲錐旋人3?4圈后，即可只轉動，不施壓，將絲錐旋 轉到底。
為斷肩和排屑，每轉1?2圈后，輕輕反轉1/4圈，如 圖所示。對鋼工件攻螺紋時，應加機油或乳化液潤滑；對鑄鐵工 件攻螺紋時，一般不加切削液，必要時可加煤油。
攻通孔螺紋， 只要用頭錐攻穿即可。 用二錐、三錐攻螺紋先將絲錐放人孔內(nèi)，用手旋人幾圈后再 用鉸杠轉動。
旋轉鉸杠時不需加壓。攻盲孔螺紋時，需依次使用 頭錐、二錐，甚至三錐才能攻到所需的深度。
4.普通車床加工螺紋應注意哪些事項
一.中徑不正確
1.經(jīng)常測量中徑尺寸
2.正確使用刻度盤
二.螺距不正確
1.在工件上先車一條很淺的螺旋線，測量螺是否距正確
2.調(diào)整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙
3.用重物掛在開合螺母手柄上防止中途臺起
三.牙型不正確
1.正確刃磨和測量車刀角度
2.裝刀時用樣板對刀
3.合理選用切削用量并及時修磨車刀
四.表面粗造度大
1.用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，并加切削液
2.增加刀桿截面積，并減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產(chǎn)生震動）
3. 減小車刀縱向前角，調(diào)整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產(chǎn)生扎刀）
4.高速切削螺紋時，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）
5.選擇合理的切削用量
5.手攻螺紋時應注意哪些事項
1） 工件的裝夾要正，一般情況下，應將工件需要攻螺紋的一面置于水平或垂直的位置。
這樣，在攻螺紋時，就能夠絲錐的軸心方向。2）在開始攻螺紋時，盡量把絲錐放正，然后用一手壓住絲錐的軸心方向，用另一手輕輕轉動絞杠。
當絲錐旋轉1~2圈后，從正面和側面觀察絲錐是否和工件平面垂直，必要時可用90度角尺進行校正。一般在攻3~4圈螺紋后，絲錐的方向就可以基本確定。
如果開始螺紋孔攻得不正，可將絲錐旋出，用二錐加以校正，然后再用頭錐攻。當絲錐的切削部分全部進入工件時，就不需要再世家軸向力，靠螺紋的自然旋進即可。
3） 在攻螺紋時，對塑料性材料來說，要保證足夠的切削液。
6.車削螺紋時應注意什么
螺紋的切削工藝取決于所加工零件的結構和所采用的數(shù)控機床，通常采用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工，其中車削螺紋工藝最為常見。螺紋車削的進刀方式是由切削機床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，下面簡單介紹下車削螺紋的常見問題有哪些：
一、螺紋車削的精度問題
在數(shù)控車床上進行螺紋加工時通常采用一把刀具進行切削，在加工大螺距螺紋時因刀具磨損過快，會造成切削加工后螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。在加工過程中，當粗車刀片磨損到極限后，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新?lián)Q新刀片，這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時也降低刀具費用。該方法關鍵取決于對粗、精螺紋刀具的對刀精度。
二、螺紋車削的進刀方式
(1)車刀左右兩側刃同時切削是最常用的切削方式，所受軸向切削分力有所抵消，部分地克服了因軸向切削分力導致車刀偏歪的現(xiàn)象。兩側面均勻磨損，能保證紋牙形清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。左右側面交替進刀左右交替切削即每次徑向進給時，橫向向左或向右移動一定距離，使車刀只有一側參加切削。此方法一般用于通用車床和的螺紋加工，在數(shù)控車床上編程較復雜。
(2)螺紋銑削加工主要用于加工中心等數(shù)控鏜、銑床類機床。一般小直徑內(nèi)螺紋可以用攻螺紋加工，但對于大直徑內(nèi)螺紋的加工以及外螺紋的加工，攻螺紋和套螺紋都存在很多問題，故螺紋銑削加工是最好的加工手段。其進刀方式最好采用徑向直接進刀切削方式，這樣兩切削刃同時切削，受力較均勻，能保證螺紋精度，并且數(shù)控編程較為簡便。
三、選擇螺紋切削用量的選擇
選擇螺紋切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次數(shù)等，是由刀具和零件的材質(zhì)確定的。螺紋的背吃刀量及走刀次數(shù)選擇也顯得特別重要值的正確與否，直接關系到媒紋是否合格，背吃刀量直接影響切削力的大小，蜾紋背吃刀量需遵循遞減原則。對于數(shù)控鏜、銑類機床來說，雖然銑螺紋是采用三軸聯(lián)動螺旋插補加工來實現(xiàn)的，有別于車削螺紋，但其切削用量的選擇仍可車媒紋的有關切削參數(shù)。因銑螺紋是單刃切削而成，故其切削速度應選擇車削的一半為宜，背吃刀量值仍可按車削選取。
四、螺紋車削及銑削數(shù)控程序的編制
對于數(shù)控車床系統(tǒng)及機床生產(chǎn)廠都提供螺紋車削固定循環(huán)供用戶使用，只需輸人必須的參數(shù)即可。在加工比較特殊的蝶紋時，才需采用自己計算坐標點的編程方法。螺紋銑削加工程序的編制與數(shù)控車削有所不同。主要采用二軸圓弧插補的同時加人第三軸直線插補，形成螺旋插補運動，徑向直接切削方式。
五、螺紋切削的常見問題和解決方法
(1)螺紋刀具磨損快
刀具磨損快、刀具壽命短由于切削速度太快，切削次數(shù)太多，切削油性能不達標，刀片牌號不對等原因所致?？刹捎猛ㄟ^優(yōu)化編程的方法降低切削速度、減少切削次數(shù)、改變切入角等來降低刀具的磨損。在效果不理想的情況下，可選用硬度高的耐磨刀片韌性好的刀片，換用專用的切削油產(chǎn)品等方案解決。
(2)切削過程中容易產(chǎn)生積屑瘤
切削刃上產(chǎn)生積屑瘤會造成螺紋精度的大幅度下降，嚴重時會損壞刀具。解決方法是提高切削速度，換用涂層硬質(zhì)合金刀片，采用改良側面進刀切削并增加切削油用量以提高冷卻清洗性能。
(3)刀具發(fā)生塑性變形
刀具產(chǎn)生過度的塑性變形這是由于切削油極壓性能不夠，切削速度太高，選用的刀片牌號不對，每次的背吃刀量太大所致。遇到此問題應該及時更換切削油，同時降低切削速度，換用硬度高的、耐磨的硬質(zhì)合金或涂層刀片。
(4)螺紋精度不高且有毛刺
螺紋頂有毛刺產(chǎn)生的原因多數(shù)由于刀具磨損嚴重，切削油極壓性能不夠以及夾具不穩(wěn)定所導致。解決方法是用帶切定心卡盤的自動定心原理，夾緊工件進行加工，更換刀具并提高切削速度，換用含有硫化添加劑的切削油產(chǎn)品。
以上就是螺紋車削工藝的常見問題和注意事項，選用合適的切削工藝有助于提高生產(chǎn)效率，降低企業(yè)成本。
